Beschreibung
Steht Lean Production im Kreuzfeuer von Industrie 4.0 und Internet of Things (IoT)?
Flexibilität in Produktion und Logistik führt zu einer hohen Kosteneffizienz sowohl bei direkten als auch bei indirekten Kosten in vielen Unternehmensbereichen. Das Produktionskonzept von Toyota, welches für die Verbesserung und Optimierung des Wertschöpfungsprozesses steht, ist nicht mehr weg zu denken. Neben den bekannten Methoden wie Kaizen, Kanban und Just-in-time bietet diese Philosophie noch 15 weitere Praktiken, um flexible und kostenoptimale Herstellprozesse zu erreichen.
Die Vermeidung von Verschwendung steht noch immer im Vordergrund. Durch innovative IoT- oder Digitalisierungs-Konzepte kann dies sinnvoll ergänzt und noch höhere Effizienz erreicht werden.
Das Seminar vermittelt eine umfassende Übersicht über die 18 Managementprinzipien des Toyota Produktionssystems. Es zeigt auf, welche Schritte Sie für eine erfolgreiche Lean-Umsetzung gehen müssen, um hohe Flexibilität und Kosteneffizienz zu erreichen. Anhand von Planspielen und Praxisbeispielen lernen Sie hautnah den Nutzen der Methoden kennen. Es werden Best-Practice-IoT-Konzepte vorgestellt, die Lean Production effizient ergänzen.
Inhalt
- Der Weg zu einem modernen Lean Production System
- Verschwendung erkennen und vermeiden
- Produktions- und Logistiksteuerung im TPS
- Flexible effiziente Produktion und Logistik erreichen
- Shopfloor Management, Kommunikation und Gemba (Personalführung)
- Lean Production Projektumsetzung
- Digitalisierung, Industrie 4.0 und Internet of Things (IoT)
- Praxisteil mit Simulationsspielen
Der Nutzen
Durch den Einsatz der Lean Management Prinzipien in der Produktion erreichen sie hohe Lieferfähigkeit, geringe Kapitalbindung und Kosten sowie eine sehr hohe Ausnutzung der Renditepotentiale. Bezeichnend sind niedrige Bestände und Durchlaufzeiten.
Nutzen Sie unsere kleinen Seminargruppen von bis zu 8 Personen.
- Lean Production eine Unternehmensphilosophie mit 18 Managementprinzipien
- Heutige Produktionssysteme im Vergleich zum Toyota-Produktionssystems (TPS)
- Anwendungsbereiche und Wirkpotenziale von Lean Production
- TPS Best-Practice in Deutschland
- Verschwendungsarten
- Verschwendung eliminieren: 3M-, 5S-, 6S-Methode
- Standardisierung von Prozessen: Kaizen, Prozessstandards, TQ-Auditierung
- Kaizen und Materialfluss-Kaizen
- Flexible Logistik: Kanban vs. MRP/PPS
- Fehlervermeidung: Poka Yoke, 5W-Methode (What-If?), FMEA, DRBFM, Ishikawa-Diagramm, TQM, Werker-Selbstkontrolle
- Bestandsreduzierung, hohe Lieferfähigkeit
- Produktion im Kundentakt: Just-in-time, Just-in-sequence, Nivellierung – Glättung der Produktion
- Wertstromanalyse & -design was bringt es?
- Flexibilität bei Anlagen und Mitarbeitern
- Schnelles Rüsten und OEE Rüstzeitoptimierung (SMED: Single-Minute Exchange of Die)
- Low Cost Intelligent Automation (LCIA)
- Jidoka & TPS (Instandhaltung)
- Karakuri Kaizen, neue Lean Bereitstellungsverfahren und Lean Lagerstrukturen
- Wachstum und dynamische Veränderungen einfach und erfolgreich meistern
- Lean-Kennzahlen: OEE, Scorecard, etc.
- Lean Philosophie - Lean Thinking vermitteln
- Shopfloor- & Visual-Management
- Shopfloor Kommunikation: Ideen der Operativen systematisch nutzen
- Gemba-Orientierung - Assessment
- Hoshin Kanri - Führungskräfte und Mitarbeiter in einen systematischen Prozess einbinden
- Umsetzungsstrategie zur Lean Enterprise
- Wie starte ich ein Lean Projekt, Projektteam, Projektdauer, Projektablauf?
- Rollout von Lean-Management & MMIP
- World Class Manufacturing
- Neue Ansätze, mit denen auch in untypischen Fällen ein TPS erfolgreich umgesetzt werden kann
- Lean Production vs. Industrie 4.0
- IoT Praxisbeispiele mit erfolgreicher Integration zu Lean Production
- Grundlegende Steuerungssysteme - prognosebasierte contra bestandsorientierte Verfahren (Kanban-Spiel)
- Simulationsspiel flexible Produktion
- Übung Supply Chain Management
Frontalvortrag, Planspiele, Übungen und Praxisbeispiele. Auf Wunsch kann die aktuelle Situation der Teilnehmer einbezogen werden.
- Frontalvortrag
- Planspiele
- Übungen und Praxisbeispiele. Auf Wunsch kann die aktuelle Situation der Teilnehmer einbezogen werden.
Teilnehmer/innen
- Geschäftsführung und Führungskräfte sowie verantwortliche Mitarbeiter aus Logistik
- Beschaffung
- Materialwirtschaft
- Controlling und Organisation bzw. IT
Philipp Dickmann
Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager
- Trainer, Coach, Berater
- Turnaround Management, Sanierungen, Kosten- und Prozessoptimierung
- Industriepraxis seit 1995
- Autor des Buches "Schlanker Materialfluss", 3. Auflage 2015, Springer Verlag
- Wissenschaftlicher Leiter der Kongressserie "Schlanker Materialfluss", Veranstalter: Bayern Innovativ GmbH (http://www.bayern-innovativ.de/)
- Mitglied des wissenschaftlichen Beirats der Bayern Innovativ GmbH
- VDI "Innovationspreis für Logistik" für ein umfangreiches Lean- und Kanban-Projekt bei der Voith AG
- Referent für Produktionssteuerung an der TUM am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
- Kaizen-Trainer (Kaizen-Institut, Takeda & Nissan)
- Institut für Produktionstechnik (ifp), Prof. Millberg
- Projektleitung zur Werksplanung bei internationalen Projekten in USA, Asien, Europa, Lat. Amerika (Nokia, Nissan, Voith, etc.)
- Branchen: Automotive, Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Kunststofftechnik, Verpackung, Medizin, Pharma, Lebensmittel, etc.
- Studium Physik, Maschinenbau mit Schwerpunkt Produktionstechnik
Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.
» Sehr praxisorientiertes und umsetzbares Seminar. Die Themen sind sehr gut vorgestellt und immer mit guten Beispielen "untermauert"! « M. Weigt, Rexel Germany GmbH & Co. KG
Weitere ergänzende und weiterführende Seminare
- 5S/6S Basisseminar
- Rüstzeitoptimierung mit SMED
- Kanban Basis - Intensivseminar
- Vendor Managed Inventory
Element der Managmentausbildung:
Seminar als Inhouse-Seminar
Vorteil des Inhouse-Trainings ist der direkte Bezug zu den internen Prozessen Ihres Unternehmens. Gerne verbindet der Trainer das Inhouse-Seminar mit einer kleinen Werksführung. Nach Möglichkeit wird im Seminar auf einzelne Themen eingegangen. So erreichen Sie einen vergleichbaren Effekt wie bei einem Coaching.
Seminar nach Maß
Haben Sie Themenschwerpunkte, auf die Sie sich im speziellen oder zusätzlich konzentrieren möchten? Gerne können wir dies mit dem Trainer abstimmen und Ihnen eine maßgeschneiderte Schulung zusammenstellen.
Workshop-Konzept
Im Rahmen des Seminars bieten wir kostenneutral unser Workshop-Konzept an. Es enthält eine kurze Analyse im Rahmen eines Firmenrundganges zu Beginn des Seminars. Zudem beeinhaltet es die Erstellung eines groben Projektplans.
Nutzen des Workshop-Konzepts
Ihre Mitarbeiter können gleich nach dem Seminar mit der Umsetzung beginnen. Durch den bereits erstellten Projektplan ist klar definiert – „wie die Umsetzung angegangen werden kann“.