Beschreibung
Bestellanforderungen der Kunden kurzfristig, flexibel und schnell zu erfüllen ist eine Schlüsselqualifikation von erfolgreichen Unternehmen. Dafür muss die Möglichkeit gegeben sein, kleine Losgrößen zu produzieren. Lange Rüstzeiten und Anfahrverluste sind dabei das größte Handicap. Eine Reduzierung der Rüst- und Anfahrzeiten, oft um 50-70%, führt zu höherer Kapazität und mehr Flexibilität. Wie Rüsten von Anlagen in wenigen Minuten (SMED) oder ohne Produktionsstopp (OTED) möglich ist, wird im Seminar erläutert.
Inhalt
- Rüstzeitoptimierung als Element des Toyota© Produktionssystems (TPS)
- Herstellprozesse und Betriebsmittel
- Ist-Analyse, Dokumentation und Planung
- Umsetzung von Rüstzeitoptimierung
Der Nutzen
Im Seminar lernen Sie Ihre aktuellen Rüstzeiten korrekt zu ermitteln. Welche Methoden gibt es, die Rüstvorgänge und Produktionsprozesse neu zu planen und evtl. die Einsparung der Veränderung zu simulieren? Mit welchen technischen Möglichkeiten können Rüstvorgänge parallelisiert und kleine oder große technische Veränderungen durchführt werden - vielleicht sogar in der eigenen Werkstatt? Es werden verschiedene Wege aufgezeigt, um ungeplante Rüstvorgänge zu vermeiden.
- Lean - eine Unternehmensphilosophie
- Beruhigte & flexible Produktion bei kurzen Rüstzeiten
- Durch Kaizen und Prozessstandards Verschwendung vermeiden (3M-, 5S-, 6S-Methode)
- Qualität leben, statt „erprüfen“ - Poka Yoke
- Ergonomie und Arbeitsplatzgestaltung
- Prozessanalytik und –optimierung
- Layout- & Materialflussgestaltung
- Einfluss der Rüstzeiten auf die Effizienz
- Hoch automatisierte Herstellprozesse versus Lean Production (Low-cost-intelligent-automation)
- Rüstzeitorientierte Anlagenkonzepte, Anlagenplanung
- Durch Rüstoptimierung zur Fließfertigung & Just-in-time
- Instandhaltungskonzepte
- Präventive Lean basierte Instandhaltung
- Instandhaltungsanalyse
- Elemente der Rüstzeitoptimierung
- Der Weg zum Rüsten in Minuten - Single-minute-exchange-of-die (SMED)
- Internes, externes Rüsten und trennen bzw. parallelisieren von Rüstvorgängen
- OTED - one touch exchange of die
- Fließendes Rüsten - Flowing-exchange of die (FLOED)
- Intelligente Automation mit menschlichem Touch (Jidoka) versus Rüstzeitoptimierung
- Simulation von Rüstprozessen
- Rüstzeitorientierter Betriebsmittelbau und Planung von Vorrichtungen
- Methoden zur Verringerung des Rüstaufwandes
- Strukturierte Erfassung der Rüstzeiten (Zeiterfassung, MTM, REFA, Simulation)
- Rüststörungen & -dokumentation
- Ishikawa-Diagramm
- Potentiale erkennen und Verbesserungen einleiten
- Rüstoptimierung im Produktions-Kaizen
- Mit Rüstworkshops zur Restrukturierung der Herstellprozesse
- Standardisierung der Rüstprozesse
- Senkung der Anfahrverluste
- Ungeplantes Rüsten systematisch abstellen
- Technische Veränderungen an Rüst- und Spannvorrichtungen
- Effizienzmessung von Anlagen und Lean Controlling
- Praxisteil mit Simulationsspielen
- Rüstzeitoptimierung mit Kaizen
- Prozessoptimierung
- Zeitmanagement
- Simulation beim Rüsten
- Berechnungsübung und Erklärung der Messgröße OEE
- Anlagen- und Fabrikplanung
Vortrag, praktische Übungen, Diskussion
- Vortrag
- praktische Übungen
- Diskussion
Teilnehmer/innen
- Fach- und Führungskräfte aus der Produktion
- Lean Manager
- Produktionsplaner
- Industrial Engineering
- Werkzeug- und Vorrichtungsbau. Ebenso ist das Seminar für Meister
- Instandhalter
- die Prozesstechnik sowie die Arbeitsvorbereitung interessant.
Philipp Dickmann
Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager
- Trainer, Coach, Berater
- Turnaround Management, Sanierungen, Kosten- und Prozessoptimierung
- Industriepraxis seit 1995
- Autor des Buches "Schlanker Materialfluss", 3. Auflage 2015, Springer Verlag
- Wissenschaftlicher Leiter der Kongressserie "Schlanker Materialfluss", Veranstalter: Bayern Innovativ GmbH (http://www.bayern-innovativ.de/)
- Mitglied des wissenschaftlichen Beirats der Bayern Innovativ GmbH
- VDI "Innovationspreis für Logistik" für ein umfangreiches Lean- und Kanban-Projekt bei der Voith AG
- Referent für Produktionssteuerung an der TUM am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
- Kaizen-Trainer (Kaizen-Institut, Takeda & Nissan)
- Institut für Produktionstechnik (ifp), Prof. Millberg
- Projektleitung zur Werksplanung bei internationalen Projekten in USA, Asien, Europa, Lat. Amerika (Nokia, Nissan, Voith, etc.)
- Branchen: Automotive, Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Kunststofftechnik, Verpackung, Medizin, Pharma, Lebensmittel, etc.
- Studium Physik, Maschinenbau mit Schwerpunkt Produktionstechnik
Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.
Seminar als Inhouse-Seminar
Vorteil des Inhouse-Trainings ist der direkte Bezug zu den internen Prozessen Ihres Unternehmens. Gerne verbindet der Trainer das Inhouse-Seminar mit einer kleinen Werksführung. Nach Möglichkeit wird im Seminar auf einzelne Themen eingegangen. So erreichen Sie einen vergleichbaren Effekt wie bei einem Coaching.
Seminar nach Maß
Haben Sie Themenschwerpunkte, auf die Sie sich im speziellen oder zusätzlich konzentrieren möchten? Gerne können wir dies mit dem Trainer abstimmen und Ihnen eine maßgeschneiderte Schulung zusammenstellen.
Workshop-Konzept
Im Rahmen des Seminars bieten wir kostenneutral unser Workshop-Konzept an. Es enthält eine kurze Analyse im Rahmen eines Firmenrundganges zu Beginn des Seminars. Zudem beeinhaltet es die Erstellung eines groben Projektplans.
Nutzen des Workshop-Konzepts
Ihre Mitarbeiter können gleich nach dem Seminar mit der Umsetzung beginnen. Durch den bereits erstellten Projektplan ist klar definiert – „wie die Umsetzung angegangen werden kann“.