Single Minute Exchange of Dies (SMED) in der Praxis des Rüstens umsetzen

Rüstzeitoptimierung mit SMED

Rüstzeitreduzierung - Rüstzeiten von Stunden auf Minuten senken





Beschreibung

Bestellanforderungen der Kunden kurzfristig, flexibel und schnell zu erfüllen ist eine Schlüsselqualifikation von erfolgreichen Unternehmen. Dafür muss die Möglichkeit gegeben sein, kleine Losgrößen zu produzieren. Lange Rüstzeiten und Anfahrverluste sind hier das größte Handicap. Eine Reduzierung der Rüst- und Anfahrzeiten, oft um 50-70% führen zu höherer Kapazität und mehr Flexibilität. Methoden wie Rüsten von Anlagen in wenigen Minuten (SMED) oder ohne Produktionsstopp (OTED) durchzuführen werden erläutert.

Inhalt

  • Rüstzeitoptimierung als Element des Toyota© Produktionssystems (TPS)
  • Herstellprozesse und Betriebsmittel
  • Ist-Analyse, Dokumentation und Planung
  • Umsetzung von Rüstzeitoptimierung

Der Nutzen

Im Seminar lernen Sie Ihre aktuellen Rüstzeiten korrekt zu ermitteln. Welche Methoden gibt es, die Rüstvorgänge und Produktionsprozesse neu zu planen und evtl. die Einsparung der Veränderung zu simulieren. Mit welchen technischen Möglichkeiten können Rüstvorgänge parallelisiert und kleine oder größere technische Veränderungen durchführt werden - vielleicht sogar in der eigenen Werkstatt? Es werden verschiedene Wege aufgezeigt, um ungeplante Rüstvorgänge zu vermeiden.

Der Ablauf

Vortrag, praktische Übungen, Diskussion

Der Teilnehmer

Fach- und Führungskräfte aus der Produktion, Lean Manager, Produktionsplaner, Industrial Engineering, Werkzeug- und Vorrichtungsbau. Auch für Meister, Instandhalter, Prozesstechnik und die Arbeitsvorbereitung interessant.

    Rüstzeitoptimierung als Element des Toyota© Produktionssystems (TPS)
    • Lean - eine Unternehmensphilosophie
    • Beruhigte & flexible Produktion bei kurzen Rüstzeiten
    • Durch Kaizen und Prozessstandards Verschwendung vermeiden (3M-, 5S-, 6S-Methode)
    • Qualität leben, statt „erprüfen“ - Poka Yoke
    • Ergonomie und Arbeitsplatzgestaltung
    • Prozessanalytik und –optimierung
    • Layout- & Materialflussgestaltung
    • Einfluss der Rüstzeiten auf die Effizienz
    Herstellprozesse und Betriebsmittel
    • Hoch automatisierte Herstellprozesse versus Lean Production (Low-cost-intelligent-automation)
    • Rüstzeitorientierte Anlagenkonzepte, Anlagenplanung
    • Durch Rüstoptimierung zur Fließfertigung & Just-in-time
    • Instandhaltungskonzepte
    • Präventive Lean basierte Instandhaltung
    • Instandhaltungsanalyse
    • Elemente der Rüstzeitoptimierung
    • Der Weg zum Rüsten in Minuten - Single-minute-exchange-of-die (SMED)
    • Internes, externes Rüsten und trennen bzw. parallelisieren von Rüstvorgängen
    • OTED - one touch exchange of die
    • Fließendes Rüsten - Flowing-exchange of die (FLOED)
    • Intelligente Automation mit menschlichem Touch (Jidoka) versus Rüstzeitoptimierung
    • Simulation von Rüstprozessen
    • Rüstzeitorientierter Betriebsmittelbau und Planung von Vorrichtungen
    • Methoden zur Verringerung des Rüstaufwandes
    Ist-Analyse, Dokumentation und Planung
    • Strukturierte Erfassung der Rüstzeiten (Zeiterfassung, MTM, REFA, Simulation)
    • Rüststörungen & -dokumentation
    • Ishikawa-Diagramm
    • Potentiale erkennen und Verbesserungen einleiten
    Umsetzung von Rüstzeitoptimierung
    • Rüstoptimierung im Produktions-Kaizen
    • Mit Rüstworkshops zur Restrukturierung der Herstellprozesse
    • Standardisierung der Rüstprozesse
    • Senkung der Anfahrverluste
    • Ungeplantes Rüsten systematisch abstellen
    • Technische Veränderungen an Rüst- und Spannvorrichtungen
    • Effizienzmessung von Anlagen und Lean Controlling
    • Praxisteil mit Simulationsspielen
    • Rüstzeitoptimierung mit Kaizen
    • Prozessoptimierung
    • Zeitmanagement
    • Simulation beim Rüsten
    • Berechnungsübung und Erklärung der Messgröße OEE
    • Anlagen- und Fabrikplanung

    Vortrag, praktische Übungen, Diskussion

    Fach- und Führungskräfte aus der Produktion, Lean Manager, Produktionsplaner, Industrial Engineering, Werkzeug- und Vorrichtungsbau. Auch für Meister, Instandhalter, Prozesstechnik und die Arbeitsvorbereitung interessant.

    Philipp Dickmann

    Philipp Dickmann

    Geschäftsführer lepros GmbH, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager

    • Turnarroundmanagment, Sanierungen, Kosten- und Prozessoptimierung
    • Trainer, Coach, Berater
    • Industriepraxis seit 1995
    • Autor des Buches "Schlanker Materialfluss", 2. Auflage 10/2008, Springer Verlag
    • Wissenschaftlicher Leiter der Kongressserie "Schlanker Materialfluss", Veranstalter: Bayern Innovativ GmbH (http://www.bayern-innovativ.de/)
    • Mitglied des wissenschaftlichen Beirats der Bayern Innovativ GmbH
    • VDI "Innovationspreis für Logistik" für ein umfangreiches Lean- und Kanban-Projekt bei der Voith AG
    • Referent für Produktionssteuerung an der TUM am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
    • Kaizen-Trainer (Kaizen-Institut, Takeda & Nissan)
    • Institut für Produktionstechnik (ifp), Prof. Millberg
    • Projektleitung zur Werksplanung bei Internationalen Projekten in USA, Asien, Europa, Lat. Amerika (Nokia, Nissan, Voith, etc.)
    • Branchen: Automotive, Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Kunstofftechnik, Verpackung, Medizin, Pharma, Lebensmittel, etc.
    • Studium Physik, Maschinenbau mit Schwerpunkt Produktionstechnik

    Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in Automobilindustrie (auch Japan), Maschinenbau und Elektrotechnik in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.

    Seminar als Inhouseseminar

    Vorteil des Inhouse Seminares ist der direkte Bezug zu den internen Prozessen Ihres Unternehmens. Gerne verbindet der Trainer das Inhouse-Seminar mit einer kleinen Werksführung. Wenn möglich, kann im Seminar auf einzelne dieser Themen eingegangen werden. Sie erreichen so einen vergleichbaren Effekt wie bei einem Coaching.

    Seminar nach Maß

    Haben Sie bestimmte Themenschwerpunkte, auf die Sie sich im speziellen oder zusätzlich konzentrieren möchten? Gerne können wir dies mit dem Trainer abstimmen und Ihnen ein maßgeschneidertes Seminar zusammenstellen.

    Workshop-Konzept

    Zudem bieten wir im Rahmen des Seminars kostenneutral unser Workshop-Konzept an. Es enthält eine kurze Analyse im Rahmen eines Firmenrundganges zu Beginn des Seminars und der Erstellung eines groben Projektplans im Rahmen des Seminars .

    Nutzen des Workshop-Konzepts

    Ihre Mitarbeiter können gleich nach dem Seminar mit der Umsetzung beginnen. Durch den bereits erstellten Projektplan ist klar definiert – „wie die Umsetzung angegangen werden kann“.

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