Das Prinzip der Total Productive Maintenance (TPM) ist ein ganzheitliches Anlagenmanagement. Durch die fachübergreifende Instandhaltung und Wartung von Maschinen und Anlagen der Produktions- oder Fertigungsanlagen sollen Stillstandzeiten minimiert werden. Die Erhöhung der Produktivität der Anlagen steht dabei immer im Mittelpunkt. Hohe Anlagenverfügbarkeiten, minimale Ausfallzeiten sowie hohe Qualität und Planbarkeit sind unabdingbare Voraussetzungen für hohe Liefertreue, Flexibilität, minimale Produktkosten und hohe Renditen. Die Instandhaltung sollte vorausschauend und vorbeugend geplant (preventive und predictive maintenance) und möglichst nicht korrektiv (corrective maintenance) und ungeplant durchgeführt werden.
Im Seminar erlernen die Teilnehmer die Rahmenbedingungen für effiziente und moderne Instandhaltungsarbeit und Total Productive Maintenance (TPM). Sie erhalten für das TPM übliche Checklisten und Formulare zur Messung von Effizienz, Kosten und anderen Kennzahlen. IT-Tools zur Unterstützung von TPM Ansätzen, Möglichkeiten der Einbindung von Dienstleistungskonzepten werden neutral mit ihren Vor- und Nachtteilen vorgestellt. In der Praxisumsetzung werden Ihre Abläufe durchleuchtet, anfallenden Stolperfallen analysiert und Lösungen entwickelt. Das Konzept führte bereits in vielen Unternehmen zu bemerkenswerten Resultaten. Professionale Instandhaltung trägt wesentlich dazu bei, dass die Anlagen nicht mehr ungeplant stehen. Ein Nebeneffekt ist, dass die Produktivität gesteigert wird, die Stundensätze sich reduzieren, Instandhaltungskosten planbar und kontrollierbar zu gestalten und Wartezeiten bzw. Ausschussmengen zu verringern.
Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager
Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.
Hinweis zum Trainer: Unter Umständen kann dieses Schulungskonzept durch einen anderen Trainer realisiert werden. Es besteht keine Garantie zur Durchführung des Seminars mit diesem Trainer
